IE简介
来源/作者：未知 发布时间：2012年08月13日 阅读次数：次
IE（IndustryEngineering）
IE汉译为工业工程。IE是以泰勒的《科学管理方法》和吉尔布莱斯的《动作研究》为开端的。他们关注到在各种职业中都共同存在着某种可以提高业绩的行动特性，因此想从中引导出共通的改善模式。
IE的作用
首先，IE是进行作业标准·时间设定的工具。如果没有这种作业标准·时间设定，那么不仅工厂的生产计划无法制定，甚至是否有剩余产能或是产能不足都不得而知。所以标准作业·时间设定是近代企业经营不可缺少的东西。
其次、IE是工程分析的改善工具。以往的IE是将工厂细分化，然后逐步的改善。但现在这种方法只能适合局部的改善，由于不能和企业利益直接挂钩，所以渐渐采取先进行整体分析，然后改善的方法。
IE活动的展开方式
为了正确把握住工厂的生产活动状况，合理引导改善方案，就有必要对生产现状进行分析调查。具有代表性的IE分析手法的使用步骤如下：
课题的选择
现状的把握
发现重点并分析
实施改善
确认效果
水平推广并标准化
课题的选择
课题的选择是指将哪种课题置于优先位置。例如，是将现在的主打产品作为课题，还是把将来发展的产品作为课题？总之要排列好优先顺序来进行生产改善。这一步如果自己把握不好的话，最好请示上级领导。
现状的把握
即便是在自己工厂内进行IE改善，仍然会有很多问题不能够马上就呈现在改善者眼前。为了更快理解课题有很多方法：
工程分析
工程分析使用符号记录从原材料到成品的一连串流程程序，然后通过分析找出问题点，将着眼点放在工程整体的改善设计上。工程分析是调查伴随生产变化而变化的物流的过程，将变化的状况用工序这种单位来分割，由此来从总体上把握生产的状况。在工程分析中、从原材料到制品为止的全过程分为加工、检查、搬运、停滞四类，并分别用工程图示记号标示。这四个记号是；加工（○）、搬运（0）、检查（□）、停滞（▽）。
作业抽样
通过作业抽样，算出分析对象的运转率，进行不运转原因分析，检查出使运转率下降的因素。
流程图(processfrowchart;processflowdiagram)
制造工程的物流流程图。以“物流”为改善对象、以缩短交货期为目标。
发现重点并分析
从全流程角度考察生产能力不足、不合格品多的工序，将其作为瓶颈工序，并将重点放置于此。在追究到真正的原因之后进行改善。要问“为什么”并反复进行5次，这里的5次并不是说要次数多，而是要竭力追查真正的原因。
实施改善
通过上述分析、就可以发现作为课题的拉线中到底哪个工序是瓶颈工序了。
工序改善
然后对此工序进行如下改善：
☆第一、防止等待（无作业）的发生
☆第二、搬运及取放材料等间接作业要让专门作业人员来做
☆第三、可以通过简易的自动装置设置来达到的作业的简易化。
搬运改善
搬运分为以下两类动作：
☆显在搬运眼睛可以看得到的搬运（普通搬运）
☆潜在搬运眼睛看不到的搬运（在作业中取放加工品的动作等）
搬运管理有很多种方法可以适用，基本上有以下3个改善方向。
1．布局的改善
2．搬运方法的改善
3．搬运制度的改善
通过改善动作进行改善
针对瓶颈工序，根据吉尔布莱斯的动作研究及动作经济原则等进行动作研究，进行动作改善。
通过小改善进行改善
通过动作改善还不能消除瓶颈时，通过修正工装夹具等一些小改善来达到改善的目的。
零件的标准化
确认效果
改善案要按照计划实施，并要验证制定的计划是否有效果。
水平推广并标准化
水平推广包含两个内容：
☆将改善的经过、原因用文件的形式记录，让第三者能够明白，使技术可以转移。
☆将上述知识技术做成可以让更多的人共有的数据形式。
标准化的目的就是防止改善后所获得的知识技术等专人化，要作成标准文件使更多人能够看到。
另外、标准化也意味着消除作业者之间的技能偏差。这一点是非常重要的，只有标准化之后多能工才能成为可能。
有的管理者是从现场中锻炼后提升起来的，他们有凭借经验行动的倾向。也就是说、有很多人对于标准作业或标准时间的设定这样的基本管理不太熟悉，或是不具备在生产现场上活用的IT（信息技术）、IE这样的新事物的相关知识。也因此、有很多人站在了反对改善的立场上。所以我们有必要彻底贯彻三现主义（现物、现场、现实）、五现主义（现物、现场、现实、原理、原则），彻底进行科学的改善。
IE的发展趋势
最近IE的发展倾向是源流管理。以前的IE所要解决的问题是对已经设计好的产品在生产过程中如何改善的问题。最多是生产部门将生产效率差的设计反馈给设计部门再由其进行改良。但是、在现在的超竞争时代中、更重要的是在产品开发时如何按照IE的原则设计出效率更好的产品。设计部门将IE的原理编入设计中，由生产部门把握是否可行并进行指导及改善的时代已经到来。随着数码·模拟技术等IT技术的发展，这些都变成了可行。
免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
IE汉译为工业工程。IE是以泰勒的《科学管理方法》和吉尔布莱斯的《动作研究》为开端的。他们关注到在各种职业中都共同存在着某种可以提高业绩的行动特性，因此想从中引导出共通的改善模式。
IE的作用
首先，IE是进行作业标准·时间设定的工具。如果没有这种作业标准·时间设定，那么不仅工厂的生产计划无法制定，甚至是否有剩余产能或是产能不足都不得而知。所以标准作业·时间设定是近代企业经营不可缺少的东西。
其次、IE是工程分析的改善工具。以往的IE是将工厂细分化，然后逐步的改善。但现在这种方法只能适合局部的改善，由于不能和企业利益直接挂钩，所以渐渐采取先进行整体分析，然后改善的方法。
IE活动的展开方式
为了正确把握住工厂的生产活动状况，合理引导改善方案，就有必要对生产现状进行分析调查。具有代表性的IE分析手法的使用步骤如下：
课题的选择
现状的把握
发现重点并分析
实施改善
确认效果
水平推广并标准化
课题的选择
课题的选择是指将哪种课题置于优先位置。例如，是将现在的主打产品作为课题，还是把将来发展的产品作为课题？总之要排列好优先顺序来进行生产改善。这一步如果自己把握不好的话，最好请示上级领导。
现状的把握
即便是在自己工厂内进行IE改善，仍然会有很多问题不能够马上就呈现在改善者眼前。为了更快理解课题有很多方法：
工程分析
工程分析使用符号记录从原材料到成品的一连串流程程序，然后通过分析找出问题点，将着眼点放在工程整体的改善设计上。工程分析是调查伴随生产变化而变化的物流的过程，将变化的状况用工序这种单位来分割，由此来从总体上把握生产的状况。在工程分析中、从原材料到制品为止的全过程分为加工、检查、搬运、停滞四类，并分别用工程图示记号标示。这四个记号是；加工（○）、搬运（0）、检查（□）、停滞（▽）。
作业抽样
通过作业抽样，算出分析对象的运转率，进行不运转原因分析，检查出使运转率下降的因素。
流程图(processfrowchart;processflowdiagram)
制造工程的物流流程图。以“物流”为改善对象、以缩短交货期为目标。
发现重点并分析
从全流程角度考察生产能力不足、不合格品多的工序，将其作为瓶颈工序，并将重点放置于此。在追究到真正的原因之后进行改善。要问“为什么”并反复进行5次，这里的5次并不是说要次数多，而是要竭力追查真正的原因。
实施改善
通过上述分析、就可以发现作为课题的拉线中到底哪个工序是瓶颈工序了。
工序改善
然后对此工序进行如下改善：
☆第一、防止等待（无作业）的发生
☆第二、搬运及取放材料等间接作业要让专门作业人员来做
☆第三、可以通过简易的自动装置设置来达到的作业的简易化。
搬运改善
搬运分为以下两类动作：
☆显在搬运眼睛可以看得到的搬运（普通搬运）
☆潜在搬运眼睛看不到的搬运（在作业中取放加工品的动作等）
搬运管理有很多种方法可以适用，基本上有以下3个改善方向。
1．布局的改善
2．搬运方法的改善
3．搬运制度的改善
通过改善动作进行改善
针对瓶颈工序，根据吉尔布莱斯的动作研究及动作经济原则等进行动作研究，进行动作改善。
通过小改善进行改善
通过动作改善还不能消除瓶颈时，通过修正工装夹具等一些小改善来达到改善的目的。
零件的标准化
确认效果
改善案要按照计划实施，并要验证制定的计划是否有效果。
水平推广并标准化
水平推广包含两个内容：
☆将改善的经过、原因用文件的形式记录，让第三者能够明白，使技术可以转移。
☆将上述知识技术做成可以让更多的人共有的数据形式。
标准化的目的就是防止改善后所获得的知识技术等专人化，要作成标准文件使更多人能够看到。
另外、标准化也意味着消除作业者之间的技能偏差。这一点是非常重要的，只有标准化之后多能工才能成为可能。
有的管理者是从现场中锻炼后提升起来的，他们有凭借经验行动的倾向。也就是说、有很多人对于标准作业或标准时间的设定这样的基本管理不太熟悉，或是不具备在生产现场上活用的IT（信息技术）、IE这样的新事物的相关知识。也因此、有很多人站在了反对改善的立场上。所以我们有必要彻底贯彻三现主义（现物、现场、现实）、五现主义（现物、现场、现实、原理、原则），彻底进行科学的改善。
IE的发展趋势
最近IE的发展倾向是源流管理。以前的IE所要解决的问题是对已经设计好的产品在生产过程中如何改善的问题。最多是生产部门将生产效率差的设计反馈给设计部门再由其进行改良。但是、在现在的超竞争时代中、更重要的是在产品开发时如何按照IE的原则设计出效率更好的产品。设计部门将IE的原理编入设计中，由生产部门把握是否可行并进行指导及改善的时代已经到来。随着数码·模拟技术等IT技术的发展，这些都变成了可行。
免责声明：本文系转载，版权归原作者所有。新益为|精益管理视野鼓励原创行为，本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权，请联系电话023-67015863进行删除！
咨询电话：13274045896
服务传真：023-67015863
电子邮箱：newlean@5sgl.com
在线咨询：
