培训超能力 提高竞争力 TEL:4006-023-060
当前位置:首页 > 精益知识 > 精益生产 >
精益生产推行失败原因分析及解决方案
来源:未知 2015年09月25日 阅读:

  精益生产模式如春风般吹进了很多企业,但是由于对精益生产的不了解,往往推行的速度极其缓慢,或者失败。经过几个大型服装厂的调查分析,我个人觉得可以从以下三个方面探讨:

精益生产推行失败原因分析及解决方案

  一.首先,精益作为一种思维方式,给传统的大批量生产追求的规模效应很大的冲击,不是那么容易让人理解,导致很多人难以接受。其次,精益生产含盖一套庞大的结构体系,不容易让人掌握。第三,精益给人很多的误导,精益最核心的是其思维方式和理念,而往往大部分人关注了精益的工具和方法。大家都知道日本人是很小气、很保守的,但丰田公司且很开放,每年接待大量的来自世界各地的来访者。不是丰田人很乐于助人,而是他们知道这些不是那么轻易就能学会的,而且另一方面,这些人在帮助宣传“丰田”品牌,还有就是通过别人的学习可以给丰田自己施加压力,于给“丰田人”更大的动力,更加努力去改善。

  二.因为对精益的误解,很多企业在实施精益过程中走过了很多的误区。很多人认识精益生产是从生产现场开始,从精益的工具开始(比如说大部分人了解的单件流水线、看板管理等),其实精益最根本的是它的思想,任何没把握思想精髓的观点都是片面的、不完整的,也是不可能成功的。精益要从整体把握,从价值流分析入手,识别企业存在的浪费,并灵活的运用工具、方法消除浪费。很多企业犯了“教条主义”的错误,有些人总是有依赖性,总想找一家企业能够借鉴。结果就把别的企业的模式搬到自己企业中来,或者局部抄袭别的企业的做法,最后发现投入大量的资源想要消除浪费,结果制造了更多的浪费。精益生产没有固定的模式,它是一种理念,是一种追求尽善尽美的观念,是强调持续改善的文化。没有两家企业是一摸一样的,任何的照办照抄都不会成功。总结一条原则:精益没有教条,精益拒绝教条,任何的教条都不会有好的结果,只会给企业带来噩梦。

  三.在我和很多企业家或经理人的接触过程中,很多人认为,企业管理基础很差,还不适合实施精益生产。实施精益生产管理需要基础吗?这是一个非常值得探讨的问题。一般的逻辑思维认为,事物的发展总是经过由初级到中级再到高级的过程,但精益生产是大批量生产的更高级阶段吗?企业发展必须达到大批量生产的顶峰才能开始精益吗?答案是非常肯定的否定。首先,精益生产并不是在批量生产的基础上建立起来的,丰田最早考虑“精益”模式可以追溯到上世纪四五十年代,当时丰田汽车一年的产量还没有福特一天的产量高。其次,和批量生产一样,精益只是从另一个不同的角度观察得出的思维和运作模式。第三,精益是目前市场特点和环境的产物,是市场的要求。

  因此,只要坚持“精益”的思想理念和思维模式,任何的企业都能沿着精益的方向迈进。企业要想成功的实施精益生产,将精益生产的理念与企业自身的观念有机结合,转化为企业自己的生产管理体系。实现从精益生产到精益企业的飞跃,必须从以下几方面着手:

  一   实施精益的前提条件和关键因素是人。

  1.危机意识很强的人。把握企业的现状与未来,充分认识企业面临的挑战与危机。有前瞻的领导者,意志坚定的决策变革。

  2.敢于挑战自我的人。敢于面对问题、挑战压力的经理人,坚决果断的执行变革。

  3.乐于协作的人。个别人是实现不了精益的,全员参与才是根本。积极配合的团队,毫不动摇的拥护变革。

  二  改变员工的思维观念,正确对待问题,没有问题才是最大的问题,有问题是很正常的事情。

  俗话说人无完人,何况是这么多人组成的企业,问题就更多了.企业就是通过克服和解决问题得以提升的.如果没有问题,则意味着企业不能进步,但竞争对手在进步,这样的企业很快就将寿终正寝的。做为管理者,不能“预设障碍”。企业管理就像跨台阶,每想要上一级都必须跨越一定的高度,这高度就是企业内存在的必须跨越的问题。但当跨第一级的时候可以不用去考虑第三级有多高,因为最要紧的是先跨第一级。但当跨过第一级之后,第三级就成为必须面临的问题。也就是说原来不认为是问题的问题,随着企业发展的进程会逐步表现出来,而且会成为无法逃避的现实问题。而企业管理的台阶是没有止尽的,也就是说问题没有彻底解决的那一天,每天面对问题也就成为职业经理人无法逃避的宿命。问题的存在是职业经理人存在的前提.企业之所以请经理人甚至高薪聘请经理人管理,就是说明企业内有很多问题需要经理人解决.如果这些问题没有了,任何一个人都能管理好这家企业,为什么不请廉价一点的人员呢?为什么不节约一点成本多贡献一点利润呢?因此经理人应该对发现的问题感到高兴,这是体现存在的价值.丰田是全世界公认的生产管理模式最佳的企业,但丰田也是问题发现最多的企业。丰田公司的工作小组每天都能挖掘很多问题并加于解决。发现问题是一项技能,承认问题是一种勇气,解决问题需要智慧,掩盖问题就是愚蠢。

  三   改变处理事情的态度和方法。

  精益生产产生的背景是日本的战败时期,当时的日本面临的是整个国家土地、材料、能源等资源的匮乏,在这种条件下要重建国家,要发展经济,何等艰难可想而知。但是日本人站起来了,而且是迅速的站起来了。一个小小的岛屿国家战败后迅速赶上并超越西方发达国家,这是一个奇迹。再看,现代企业管理很多最先进的理念和方法都是在日本发扬光大的。靠什么?我想依靠的不是个人也不是个别企业,依靠的是整个日本民族。抛开民族情节不谈,日本人那种执着、敬业、创新以及敢于挑战、挑战极限的那种精神是不是值得我们去学习呢!而精益生产也正是融入了这种“认真对待每一件事情”和近乎“吹毛求疵”的精神在里面。儒家思想讲求中庸之道,讲求以和为贵,讲求人际关系的和谐。正因为这种精神,让工作在碰到阻力的时候要考虑人际关系,宁愿在工作要求上做一点妥协,不好伤了大家和气。导致很多工作、很多要求不能完全被执行了落实,工作很难有突破,也很少会有共同挑战极限的团队合作。大家得过且过,有一点业绩就沾沾自喜,大家相互吹捧。比如我们喜欢找很多理由来说明一件事情为什么没有做好,碍于情面拉不下脸,事情就最终不能完成。不是说儒家思想不好,人际和谐不好。只是要能将工作和生活分开,采取不一样的态度对待这两种方式。工作中工作第一位,先做事后做人,生活中人际关系第一位,先做人再做事。只有这样,精益才可能真正在中国企业内生根发芽,中国企业才能练好内功。从文化来看,韩国人倒有点和日本人相识,所以我们看到很多韩国企业发展迅速并形成自己的核心竞争力。我们要面对现实,要承认差距,但我们不甘于落后。我们需要挑战自己,需要打破传统,需要有挑战极限的精神,需要对目的的执着的追求,需要能超越的创新思维。

  总之,我们需要能更好面对未来挑战的企业文化。作为企业,精益生产是生产管理发展的必然趋势;作为个人,掌握精益生产技术是未来在制造领域职业发展的重要法宝。

5S咨询 6S咨询 精益生产咨询 TPM咨询 6S培训
TPM管理咨询 TPM咨询公司 TPM管理咨询公司 TPM管理培训 TPM设备管理培训
TPM咨询 TPM培训 5S咨询 6S管理咨询 6S咨询公司
5S培训 6S管理培训 5S现场管理培训 7S现场管理培训 7S现场管理培训公司
6S咨询 7S咨询 5S咨询公司 7S咨询公司 5S管理咨询
7S管理咨询 5S管理咨询公司 6S管理咨询公司 7S管理咨询公司 5S现场管理咨询
6S现场管理咨询 7S现场管理咨询 5S现场管理咨询公司 6S现场管理咨询公司 7S现场管理咨询公司
  • 张老师
  • 王老师
无标题文档