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精益生产一个流改善案列
来源:未知 2015年11月12日 阅读:

  某汽车厂引进精益生产一个流之后,企业生产管理发生了很大的改变,浪费减少了,企业生产效率有了很大提高。

  该汽车厂是负责电装零件的硬模制造,其制造方法完全是批量式生产,以500~700个零件为一个批次装入托盘,用叉车搬运。该厂的经营状况很不好,是赤字经营,因此希望借助体制变革来改善经营的状态。于是,该厂开始了“精益改善一个流”改善活动。

精益生产一个流改善案列

  1、精益生产改善前

  改善前的加工工艺和流动方法,其主要特征是:

  布局:是将内容相同的工作集中起来的“工作车间型”布局。

  流动方法:以500个~700个零件为单位的批量搬运。

  作业者:只能操作单一工序的单能工。

  机械:有与批量大小相匹配的大型机械若干。

  我们再看一下这种情况下模具产品A的基本生产规格数据:人员12名,制造周期3天。这种情况下会产生3天的半成品库存,工件在各工序之间的移动由专门的搬运工用叉车搬运。

  在这种制造方式中,问题最大的是大型喷砂机,工厂内所有的零件最终都会集中到这台喷砂机,造成它周围的半成品堆积如山。

  另外,由于是大批量,同时进行喷砂处理,所以在喷砂时工件容易相互碰撞,从而导致出现很多划伤、打痕的不良品。而为了区分良品和不良品,在喷砂完成后还需要进行检查,于是又增加了检查工作。

  2、精益生产改善后

  以产品A为样板,终止一直以来的“工作车间型”布局,切换成重视产品流程的“精益生产流水化”布局;

  另外,将人工去除毛刺的工序全部终止,改成使用压机及多轴钻床的机械作业。通过这些办法,将人工作业彻底革除。

  改善流程方法的要点如下:

  布局:采用重视产品流动的“流动化”布局,实行流水线化。

  流动方法:以500个为单位进行批量制造,从压合到出货全部采用单个流动。

  作业者:可以操作从压合到出货的全部7个工程,成为多能工。

  机械:终止大型喷砂机,开发小型喷砂机,实现嵌入同步化生产。

  通过这些改善,结果是:用于模具产品A的人员由12名削减到2名;原来需要3天的周期时间,第一次植入了“反应速度”的生产理念,达到每10秒钟就能制造出一个产品;半成品库存由总共10个,7个由喷砂机喷砂,3个由压机和钻床处理,最后变成“0”库存;

  还有,以前的叉车搬运已经不需要了,因大型喷砂机造成的慢性不良现象也完全消失了。因此,该生产线的改善获得了成功。

  然后,该厂将以上精益生产改善进行横向推广,一年后经营状况大幅好转,账面扭亏为盈。

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