6S管理理论起源于日本企业，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，整理(Seiri)、整顿(Seion) 、清扫(Seiso)、规范(Standdard)、素养(Shitsuike)、安全(Safety)，

　　因以“S”开头故称为6S。6S管理要求在整理中学会判断，在整顿中学会节约，在清扫中学会标准化，在规范中学会定置化、制度化，在素养中形成习惯，在操作中学会安全，培育和升华企业安全文化。

　　推行6S管理的目标

　　6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进管理手段，其目标是提升企业形象、提高安全水平、提高员工素质、提高工作效率，提高企业的执行力和竞争力。而公司推行　6S管理的目的，就是透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变员工的行为习惯，达到现场管理规范化、物资摆放定置化、库区管理整洁化、安全管理常态化，建立良好的企业安全文化，使安全工作从有形管理走向无形管理，促进公司各项工作目标的顺利实现。

　　6S管理与企业安全文化的关系

　　企业安全文化是企业为了安全生产创造的文化，是企业员工安全价值观和安全行为准则的总和，并最终让安全成为全员的一种职业习惯，从而实现企业本质安全。而6S管理着重于现场、实物的管理，其本质是一种执行力的安全文化，它将岗位绩效管理、现场目视管理、分级分色管理、清洁生产和安全生产的思想和持续改进、不断提升员工素养的企业管理理念融入到企业安全文化之中，最终形成一种动态管理方法，是深化企业安全文化建设的重要抓手和载体。

　　6S助推企业安全文化建设

　　“6S”是现场管理的最基础、最根本的管理技术，仓储公司把“6S”定位为企业安全文化的重要组成部分，通过建立6S管理支撑体系，打造“6S”模版现场，深化安全文化内涵，进一步推进了本质安全型企业的建设。

　　把握“6S”理念，培育企业安全文化氛围。

　　企业安全文化建设的关键是使每一个员工在实践中和过程控制中形成有益于安全的工作环境和养成重视安全的工作态度。因此，培育企业安全文化要立足于现场、立足于班组、立足于岗位员工。公司紧扣“素养”和“安全”两个关键因素并将其融入企业安全文化，通过视觉冲击、理性约束、亲情感化的方式，让每位员工掌握正确的思维方式，认识6S管理精髓，积极参与，营造浓厚的安全文化氛围。

　　以视觉冲击激发员工感性认识。首先，利用电子滚动屏幕反复播放公司安全文化理念，强化员工安全意识。同时，根据不同的作业现场设置“6S”理念宣传展板和宣传标语，营造了浓郁的“6S味道”，使员工从内心深处更加注重现场管理。其次，以办公室、现场设施设备6S管理为重点，实行“定点摄影”。如：对消防器材的摆放进行对比拍照，一组随意摆放，凌乱不堪;一组规范整洁，清爽宜人，让员工切实地感到“6S”就在自己身边。

　　以理性约束提升员工思想素质。“思想是行动的先导。”要改变员工长期来在固定环境下养成的惰性心理和不规范行为，必须打破已经固定僵化的思维模式。在督促员工加强对“6S”应知应会学习的同时，一是结合岗位实际，制订6S管理标准，自编《“6S”知识指南》和《现场管理实施细则》，建立现场示范点，让员工从思想上、视觉上、心灵上对“6S”理念进行认知，促使员工在行为上与之互动。二是从仪容仪表、待人接物、劳动纪律入手，开展员工职业道德教育、礼仪培训和管理干部“强化责任，提高职业素质”主题军训活动，提高员工精益求精的职业素质和标准化执行力，形成了个性突出、文化鲜明、形象统一的仓储团队新形象。三是引入目视管理。对各种记录资料，作业现场标识标牌的颜色以及库区所有工艺流程和设施设备的专用标识进行统一规范，引导员工在具体工作中创新方法，理清程序，达到人、物、制度的和谐统一。

　　以亲情感化增强员工责任意识。“平安企业，幸福人生”是公司每一个员工的心中美好的愿景和企盼。在推行6S管理的过程中，公司以人性化、多样化的视野，从亲情、关爱的角度出发，把安全责任贯穿于6S管理执行的全过程。一是制作“安全是亲人欣慰的笑容”等安全寄语、激励语句展板和亲情安全树，使员工时时处处感受到来自亲情的叮咛。二是制作《6S管理》专题片，让广大员工在拍摄中充当“主角”，使员工充分认识到做好搞卫生、有序排放物品等这些不起眼的小事，不仅是提高自身素质、养成良好工作习惯的主要途径，更是提高企业安全管理不平不可少的坚强基石。三是搭建“健康平台”，坚持“四个必到”、“五个必谈”，开展“夏送清凉”，“冬送温暖”，节日“送真情”等活动，让员工随时感受到了企业的关爱，在轻松愉快的氛围中自觉自愿的做好安全工作。

　　打造“6S”模版现场，倾力构建全方位安全堡垒

　　“6S”子要素之间是一个相互衔接、相互影响的有机整体，公司抓住其整体性特点，把人的安全思维方式和行为准则、安全道德观和价值观作为最核心的、居支配地位的、起决定性作用的因素，做到整体规划，多方施治，分头把关，持续改进，强化员工全方位治理意识，精心构筑安全生产屏障。

　　精心组织，打造“6S”平台。组织机构的健全是“6S”有序开展和持续推进的保障。公司专门成立“6S”领导小组，设立专职办公室，制定《6S管理实施方案》和《岗位6S管理实施细则》，并确立了“432”推行思路，即做到“4个全”：全部覆盖、全员培训、全员考核、全面达标;坚持“3个逗硬”：责任逗硬、检查逗硬、奖惩逗硬;实现“2个目标”：打造本质安全型企业、塑造本质安全员工。

　　强化培训，拓展“6S”效应。推行“6S”管理的最终目的是提升员工综合素质，并形成良好的工作习惯和工作氛围，其中关键要抓好员工技术的培训，只有干部员工的安全技能过硬，操作水平高超，防范事故的本领增强，处理事故的能力提高，事故发生的风险才会得到杜绝或大大减少。公司把提高全员技术和岗位操作水平作为培训重点。一是坚持“用什么、学什么”。分管理干部、班组长、操作人员“三个层次”，突出不同重点进行“6S”培训。提炼6S管理内涵的核心，通过板报、座谈、制作宣传手册等形式对员工进行重点释义和辅导教育。二是坚持“缺什么、补什么”。对从事不同工作岗位的员工的差异性能力进行剖析，形成计划性的培训模块，通过岗位练兵、现场培训、安全事故的剖析等培训方式，每日一题、每月一考等考核方式，提高了员工工作能力和技术业务水平。三是坚持“谁使用，谁培训”。各职能部门以基础理论自觉学、基本操作跟踪学、疑难问题讲解学和整体提高比武学等“四种学习模式”，加大员工技能培训力度，建立知识题库、答题卡，以及员工岗位练兵考核档案，使广大员工熟练掌握应知应会，达到了三个100%(技能操作人员100%参加培训，100%持证上岗，100%掌握应知应会操作和技能)。

　　持续改进，丰富6S管理。作为岗位员工，更多地关注做什么、谁去做、怎么做、执行什么样的标准更安全。基于此，公司对生产现场的各项管理制度及操作规程进行认真梳理，实现现场危害因素排查与识别、岗位操作步骤、应急处置程序的卡片化、程序化和标准化，推进了6S管理有效、有序、更好的实施。一是危害因素辨识与风险控制卡片化。按照岗位、环节、流程、关键控制点列出所辨识的岗位危险因素，逐条分析汇总后，制成岗位风险卡，发放到每一个岗位、每一位员工手中，使员工熟知现场管理环节中存在的风险，进而提高规避风险的能力。二是岗位操作卡片化。按照“简洁、实用、管用、可操作”原则，对公司 8个工种的岗位操作规程进行优化、提炼，并制成岗位操作卡，为员工现场安全操作提供了标准保障和理论依据。三是应急操作卡片化。把应急预案分岗位、部位提炼成操作性强的具体步骤，并实行“三定一统”的方法(定岗、定位、定使用抢险器材、统一编号)，解决了员工对应急操作具体职责、步骤、措施不清等问题。四是HSE检查表格化。根据HSE体系要求，从设备设施、现场安全、人员操作等方面，制作日、周、月三级检查“指引表”，使巡检项目具体化、标准化，从而促进了现场管理制度执行到位。

　　落实“三严”，“6S”稳步推进。有制度而没有很好地去执行，安全管理工作就等于零。提高制度执行力和约束力，最有效的办法就是加大监督考核力度，只有这样才能确保6S管理及各项安全管理制度的有效执行与落实。公司从健全制度、严格考核入手，以“三严”建立和完善了“6S”监督考核保障体系。一是严格监督机制。采用现场“干部走动式”管理，充分发挥“盯问题”工作法的作用，采用每周一的领导班子例行检查和安委会综合检查相结合的方式，将发现的问题及时记录和处理，并制定整改措施。二是严格考核标准。按照HSE体系的要求，建立了《仓储分公司现场“6S”考评标准》，并突出领导和职能部门两个层面的考核。每季度领导小组办公室对日常检查、抽查、测评等情况进行汇总评比，并作为评比先进依据;各职能部门按照考核标准对岗位员工日工作完成情况进行记录，每月末统计日考核结果，并与员工奖金挂钩。三是严格奖惩。完善《仓储分该公司争先创优奖励办法》，设立“违章曝光台”和“光荣榜”，开展月度红旗班组、安全标兵、岗位操作能手和季度“促管理、保安全、增效益”流动红旗等评选活动，形成了严格管理、严格约束、严格考核、全员参与的竞争氛围。