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TPM—全员生产维修(TPM)也需要创新
来源:未知 2013年02月16日 阅读:
        TPM传入我国多年了,TPM在我国企业的应用给后人积累了大量经验和教训。人们逐渐认识到全面照搬日本的TPM是很难成功的,究其原因,从根本上讲是两国的国情不同。客观地讲,我国目前企业员工对企业的向心力远小于日本,而TPM的核心却是创新小组,这就是TPM在我们的企业大多流于形式而无法长远进行下去的根本原因。TPM是一个好东西,但要在我国的企业移植成功,就必须对TPM做进一步的创新。
  首先,我们对我国企业存在的形态做一下分析。在我国,企业分为国营企业、集体企业、合资企业、私有企业、国外独资企业等几种形式。多种企业形式的存在以及不同企业的制度、管理氛围、员工的薪酬等都存在着巨大的差异,这就导致了员工对企业的向心力的减弱,跳槽频繁。而TPM是一个要求有连续性的长期工作,在企业,人走茶凉的事时常发生,TPM半途而废也就不奇怪了。
  接下来我们重新认识一下什么是TPM。TPM是全员生产维修英文缩写,即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人,包括所有部门都参加,并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善,目的是提高设备的综合效率。
  1.TPM的五大支柱
  (1)最高的设备综合效率。
  (2)设备终生全系统的预防维修。
  (3)所有部门都参加。
  (4)从最高管理层到工人全体参加。
  (5)实行动机管理,即通过小组活动推进生产维修。
  2.TPM的三个“全”
  全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是:全员是基础;全系统是载体;全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括:TPM大行动,空间、时间、全系统,设备管理靠全员,提高效率才成功。
  3.TPM要达到的三个目的
  (1)提高设备的综合效率。
  (2)建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
  (3)树立全新的企业形象。
  4.设备的“六大损失”
  设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。
  5.TPM的“5S”
  (1)整理—取舍分开,取留舍弃。
  (2)整顿—条理摆放,取用快捷。
  (3)清扫—清扫垃圾,不留污物。
  (4)清洁—清除污染,美化环境。
  (5)素养—形成制度,养成习惯。
  6.优秀TPM小组活动的标志
  (l)每个成员都能积极地提出合理化建议。
  (2)每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。
  (3)每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。
  (4)每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。
  (5)小组具有自主维修能力。
  7.TPM的三圈闭环循环
  TPM活动通过对现行状态的评估,找出问题不足,制定改善措施,建立标准化体系,从而使设备状态不断改进,形成状态循环图。TPM通过设备综合效率的计算,度量管理的进步,形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关,以求减少六大损失,达到设备最佳运行状态,形成改善措施循环图。以上三个循环形成一个闭环,使TPM进入一个良性发展,循序渐近。
  从中我们可以看到,TPM一个关键的因素就是人,如何处理好TPM与人的关系是TPM成功的关键。铁打的营盘流水的兵,要成功实施TPM就必须是TPM受控。即把自发的TPM变成受控的TPM,尽量减少人为因素。北京中大万联科技及有限公司开发的资产管理系统(eam)成功地实现了这一点,将管理、技术固化,使岗位明确,责任清楚。这就最大化地减少了人为因素的干扰。(详细资料见软件介绍部分)
  TPM的革新应是不断渐进的,深入了解TPM的内涵和本企业的实际情况,把TPM与自己的企业有机结合才能创造最大的效益。

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