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TPM学习报告
来源/作者:未知 发布时间:2013年04月01日 阅读次数:
        为了推动本部工厂整体管理素质,培养员工团队精神,提升员工的个人技能和自信心,整洁和舒适的工作环境,树立本部工厂形象,从而提高本部工厂整体生产效率。经领导组织并推荐本人代表本部工厂参加新益为咨询公司于本月12-13日在重工举办的TPM培训会。现将学习情况汇报如下:
  一,课程概述:
  TPM解释:全员共同参与的生产/生产力维护,它是生产精益管理方法之一,主要是在5S/VCS管理的基础上继续深化,再通过设备综合效率(OEE)的提升,从而降低生产过程中的6大损失(设备故障、产品切换、重新启动或开线、速度降低、小停机、质量缺陷),达到提高综合生产效率的目的。
  二,重工在TPM道路上的主要做法和成长经验:
  自2000年开始,重工(原名:德尔福,之后被重工等3家公司联合收购。)在总经理组织领导下,全公司上下大力开展学习并实施TPM管理,逐步实现了精细化管理,并在2008年通过TPM第一阶段的审核认证。同时也成为中国大陆12家通过TPM认证厂家之一。
  主要做法:
  (一),培训教育,让员工首先认识TPM,知道TPM的好处,并且不断地在员工心目中进行强化。从而提高了员工的个人思想素质。
  (二),强化5S管理,在工厂已经通过认证的5S管理基础之上,继续严格要求自己,逐步达到目视化管理。使整个工厂从现场到设备,从设备到产品一目了然。即,任何一个陌生人走进车间,所需要工具、资料、物料触手可及,整个现场井然有序,任何一个员工每天只需要从通道经过,就知道今天自己该做什么。
  (三),计划维护,工厂或部门根据设备和现场状况,制定按时进行设备保养,拟定设备维护基准书,选定保养方式,决定设备维护部位,设备重要度分级,同时加以实施。从而减少了设备故障活动。此活动主要由专业设备维护人员进行,主要针对设备进行预防性维护、预测性维护、故障维护、纠正维护。从而做到了对自主维护提供指导援助。
  (四),个别改善,在工作之余,组织员工开展小组活动,在活动中大家提议并解决相关问题,从而提高员工积极性,寻找团队共同面对的问题,体现了全员参与;组织员工开展一点课程,由员工自己编写用于交流经验和自我学习的课程,内容可以是各方面的基本原理,内部结构,工作方法,检查方法和局部改进等等。学习时间控制在5-10分钟左右。从而达到提高全体成员的热情和参与度,同时为工厂管理和团队活动提供信息,以备查询;将小组活动和一点课程的成果、过程通过活动板的形式表达或展示出来,供大家参考和分享。从而达到一点一滴积累,一步一个台阶向上攀登,终会越攀越高。
  (五),自主维护,顾名思义由设备和场地使用者自己进行的维护。主要工作是对设备进行清洁(即检查)、润滑、紧固。在此期间,专业的设备维护人员必须现场跟踪,对员工加以指导,有必要在现场开展专业维护指导会议,从而提高了普通员工对设备维护的素质。最终效果达到了设备故障70%以上的问题可以通过自主维护活动得到预防;30%以下的问题只有通过维修和工程加以预防。
  三,本部工厂在TPM管理道路上的几点建议:
  借鉴和学习重工在TPM道路上成功的经验,主要学习什么?我认为,首要学习重工在TPM成功道路上的理念和方法。结合本部工厂实际找出我们在TPM道路上应该走的路径。本次重工之行,让我看到了我们与他们之间管理的差距之大。主要差距在于我们未将企业文化理念与管理紧密相结合去执行并实施。我们有独特的企业文化、丰厚的资源、宽敞明亮的厂房、办公室,而且地处长江三角洲,在繁华的大上海怀抱中成长。各方面优势非常明显,我们的先天条件和现实基础与重工相比,并不逊色。自本年度上半年以来,朱总和各位领导非常重视工厂的管理,各部门也做出了一定的成绩,但是在TPM的道路上,我们目前最多做到了5S中的1S。为此,我提议如下几点:
  (一),开展学习、了解企业文化和TPM。促进管理层重视TPM管理的重要性。有必要组织相关管理层(特别是班组长)前往重工工厂参观学习。
  (二),成立5S小组,严格按照5S要求加以实施,并互相监督、学习。最终目标是目视化管理。
  (三),基于开展TPM管理初期投入较大,在工厂内部寻找一个线体或班组,首先严格按照TPM管理模式执行,做出一个TPM示范线或班组。

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