自从公司开始推行TPM管理，历经7年的摸索及学习，从一开始的不理解、不愿做到现在员工自主保全转变这一过程已充分说明TPM的益处已深得人心，重要设备故障率大大降低（每月7起降低至2起）、全员自主保全意识大大加强、设备改善现场随处可见（自主改善+专业改善），TPM管理得到公司上下一致好评并持续优化改善。

　　2015随着工程车市场的急速下滑，液罐车产品的迅速崛起，瑞江也随之转型，随着产能的提升、质量的要求，新增的重要设备也随之增多，我们追寻2014的足迹，在样板机、示范机活动上进行拓展升级至示范线活动，并推出同类型设备评比活动。

　　①示范线活动---围绕着安全、体系、改善、宣传等方便对标生产线并制定改善计划，实施改善。

　　②同类型设备评比---由ONE部制定评比标准，每周组织各事业部开展一次同类型设备评比并进行排名（如：漆房、焊机、行车、叉车、贵重设备、样板/示范机等）。

　　两项活动在公司内部得到各级干部及一线员工的大力认可。生产线干部及员工多次提出一些重要设备要求进行评比，全员改善氛围热烈，全员自主改善是贯穿整个TPM管理过程的一项活动，是成功开展TPM管理工作的重要标志，也可以说是TPM管理的最高目标。我们正在努力朝着终极目标迈进。

　　通过TPM管理，我们学会了设备改善的理念与推进方法，并切身体会到改善的快乐与成就，TPM活动在改善企业“体质”的同时也在改造员工自身。使得我们认识到“我的设备由我维护，我的环境由我改善，”我们的工作就会做的更好。

　　我们将在保持TPM现阶段成果的基础上，同心协力将设备点检、润滑、保养的工作做的更好，继续深入开展TPM各阶段活动并将TPM成果扩大，争取做到设备“零故障、零不良、零损失”！