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设备管理过程中的误区
来源/作者:互联网 发布时间:2012年10月12日 阅读次数:
  
  在传统的设备管理中,管理人员会有一些设备管理误区,日趋竞争激烈的现在,管理人员应建立新的设备管理体系。
  误区之一:只要是设备都会出故障。
  更正:以可靠性为中心维修思想显示,只要以可靠性数据分析为依据,采用先进的测试技术和诊断方法,就可以实现设备故障为零。这种思想使维修工作有了较强的针对性,使主客观更加一致,增强了科学性,减少了盲动性。
  误区之二:设备一定要定期大修。
  更正:近年的研究表明,随着新材料、新工艺的应用,设备的可靠性日益提高,而设备的无形磨损日渐加速。60%以上的设备故障率曲线只有初始故障期,却无耗损故障期。盲目大修会引入新的初始故障期,增加设备故障率。由于设备不同部件的运动不同、负载不同、工作环境不同,因而磨蚀、老化、损坏不同,局部修理,即小修、项修、总成或组件维修更经济合理。
  误区之三:不出故障,很难找到故障的原因。
  更正:故障不会凭空出现,而是日积月累形成的。尘土、油污、应力、微裂纹、腐蚀、松动、接触不良、老化等问题都是引发故障的原因。所以,故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现,这也是全员维修的意义所在。只要强化基础,从细微之处做起,如检查、清洁、保养、防腐、减振、平衡等,就能防患于未然,也是最经济的设备维修策略。
  误区之四:备件管理很难解决好保证维修和压缩备件库存的矛盾。
  更正:只要把备件合理分类,关键备件作冗余储存,一般备件正常储存,不重要备件可短缺储存,还有大量备件作零库存,可以既降低库存成本,又不会造成紧急短缺。如:按照“关键性”对设备、部件、零件都进行A、B、C分类,从AAA到CCC,按照关键性程度,分轻重缓急分别作冗余库存、一般库存、可短缺库存及只存信息不存零件的零库存管理。
  误区之五:让操作工参与维修设备是不可能的。
  更正:操作工天天接触设备,最了解设备各种性能;设备运行中的声音、温度、动作、气味、颜色等发生异常也是现场操作人员最先感知。因此,操作工是否能正确操作,对设备负不负责任,结果大不一样。随着设备自动化程度提高,操作会变得更简单、轻松,也使操作工对设备负更多责任成为可能。
  误区之六:企业的设备管理组织结构是不能改变的。
  更正:设备管理组织应该朝着扁平化、专业搭接、工序优先、短路管理、淡化分工、模糊边界管理的方向不断努力。理由是:层次太多,制造更多问题,解决更少问题,管理周期变长,效率变低;生产现场如同战场,以工序优先为原则,同级可以指挥同级,使管理短路、反应快速;实施淡化分工、模糊边界可以使推诿扯皮变成主动补台;永远坚持因需设岗、以岗定人。
  误区之七:企业要有一支能够应付所有设备问题的维修队伍。
  更正:先进设备和落后维修队伍的矛盾永远存在。社会化维修是未来的发展趋势,企业要做的是在维修资源的整合、维修管理上下工夫。
  

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