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TPM全面设备维修管理体制
来源/作者:未知 发布时间:2013年03月21日 阅读次数:
        笔者曾听到一些企业领导说“我们先实行了TQM,但效果不好,现在引进了更先进的IS09000,获得了国际贸易的通行证,设备管理运用了TPM(TNPM)…”,这些说法其实存在着严重的概念错误,同时也说明许多国内企业对TQM,IS09000和TPM(TNPM)缺乏本质的认知,这势必严重影响实施效果,本文就此作一些论述。
  一、TPM与TNPM
  20世纪70年代中期,日本设备工程师协会倡导“全面设备维护”(TPM)这样一种新的管理体制和模式。TPM是以设备综合效率为目标,以设备时间、空间全系统为载体,全体人员参与为基础的设备保养和维修体制。从设备管理角度看,TPM就是要最大限度地发挥设备功能,以零故障和零缺陷为追求的目标。
  从实施过程看,TPM是以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率的。TPM讲三个“全”,即全效率、全系统、全员。全效率又称设备综合效率,就是要追求最大的设备综合效率;全系统包括时序上(设备的一生)、空间上(设备从内到外,涉及每一个零部件)和功能上的全系统;“全员”即在设备管理上贯彻全员的思想。
  开展“5S”活动是TPM的基础和精华;开展以点检为中心的设备管理方法是TPM的重要内容;维修部门的日程化维修与生产部门的自主维修小组活动协同配合是TPM的两大支柱。
  全员参与设备维修的困难和问题是操作工人是否愿意;制度上是否允许;素质上是否可能。前两个问题是可以解决的,只要把企业文化、行为科学、以人为中心的管理搞上去,可以使操作工人由“要我做”转化为“我要做”。没有制度也可以制定配套的制度。原则上,人的素质也可以培养,但这不是一蹴而就的事。TPM所主张的“全员生产维修”理念是正确的,但由于国情不同、厂情不同、设备不同、职工素质不同,真正做到“全员”十分困难。
  TNPM是广州大学李葆文教授在TPM的基础上提出的新设备管理模式,即“全员规范化生产维修”的设备管理模式。
  TPM与TNPM已经完全超越了传统设备管理的范畴,应该属于企业管理范畴。
  二、TQM
  TQM的定义是,一个以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。菲根堡姆对TQM的定义为“为了能够在最经济的水平上,并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务,把企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系”。坚持不断地改进TQM是一种永无止境的工作,“没有最好,只有更好”。在这种观念的指导下,企业持续不断地改进产品或服务的质量和可靠性,确保获取对手难以模仿的竞争优势。
  1.改进组织中每项工作的质量。TQM采用广义的质量定义,它不仅与最终产品有关,并且与组织如何交货、如何迅速地响应顾客的投诉、如何为客户提供更好的售后服务等有关。
  2.精确地度量。TQM采用统计度量中的每一个关键变量,然后与标准和基准进行比较以发现问题,追踪问题的根源,从而达到消除问题、提高品质的目的。
  3.向员工授权。TQM吸收生产线上的工人加人改进过程,广泛地采用团队形式作为授权的载体,依靠团队发现和解决问题。
  三、IS09000与IS014000
  质量保证体系(ISO9000)、环境管理体系(ISO14000)与职业安全健康管理体系(OSHMS)并称现代化企业管理的三大体系,三者均是系统化、程序化,具有高度自我约束和自我完善功能的科学管理体系。新的国际经济形势要求我国企业通过体系认证与国际管理接轨,根据体系认证中对设备文件的要求,完善设备管理制度、健全设备管理组织、明确设备管理职能、优化设备管理程序,形成制度严密、责任落实、各负其责、层层把关的设备管理新局面,使设备在使用过程中始终处于受控状态,以体系的运作来夯实设备的基础管理工作。根据最近对“各类企业通过IS09000认证的比例”的统计(如图1),很容易看出企业对ISO9000认证质量管理的重视程度。
  ISO9000系列标准是ISO颁布的第一个管理标准,管理的核心是产品质量。
  ISO14000标准是1996年9月正式颁布实施的,它在起草过程中借鉴和吸收了ISO9000的理念,其管理的核心是环境因素。
  ISO9000系列质量体系针对的是客户需要,而ISO14000系列环境管理体系则针对众多相关方和社会对环境保护不断发展的需要。
  ISO14000与ISO9000都强调与企业现有的管理要求以及总体经营方针相协调;都是针对企业的管理体系,不同于产品标准或环境质量/排放标准,不规定产品技术指标或环境表现指标;都旨在促进国际贸易,不增加企业的额外负担。IS014000标准与IS09000系列采用相同的PDCA(策划一实施一检查和纠正措施一持续改进)的螺旋上升的负反馈机制。IS014000与IS09000都强调“预防为主、持续改进”,提供了一种建立文件化管理体系的成熟模式。
  四、几种管理体系的相互关系
  1.TPM是TQM的设备保障体系
  TPM起源于“全员质量管理(TQM)”。W•爱德华•德明博士作为一名统计学家,最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析,进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了TQM。
  当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现其自身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内,人们重视的是预防性维修(PM),通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术已经成熟。然而在需要提高或改进产量时,这种技术时常导致对设备的过度保养。而在通常的维修过程中,很少或根本不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识。
  通过采用TPM,许多公司很快意识到仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要对最初的PM技术进行改进,以便将维修纳人到整个质量过程的组成部分之中。
  从理论上讲,TPM是一种维修程序。它与TQM有以下相似之处:(1)要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳人TPM;(2)要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业;(3)要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程,贯彻TPM需要约1年甚至更长的时间,而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
  TPM将维修变成了企业中必不可少的重要组成部分,维修停机时间成了工作日计划表中不可缺少的一项,维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分,而非流水线出现故障后进行的工作,其目的是使应急的和计划外的维修工作量最小化。
  2.IS09000/14000是TQM和TPM的标准化框架
  IS09000属于标准范畴,而TQM则属于实践科学的范畴。IS09000质量管理体系是国际标准化组织建立的国际标准。这一标准规定了使用本标准的企业如何建立以顾客为焦点的内部系统,满足顾客需求,从而增加企业收益等。IS09000及其衍生标准(QS9000,TL9000,AS9000等)能给企业提供一个基本的质量保证系统。全面质量管理(TQM)比IS09000标准的要求更深入,二者之间最大的区别是将IS09000用于建立和完善质量管理体系,将TQM用于整个组织追求卓越经营方面。
  TQM与IS09000标准有如下相同之处。
  (1)质量管理学是两者共同的理论基础。质量管理学认为,质量管理以质量体系为核心,贯穿于产品质量形成的全过程,TQM和IS09000标准均是围绕质量环的要素而展开的。
  (2)质量职责与权限的要求基本相同。TQM把质量责任制看作是质量管理极为重要的一项基础工作,IS09000标准也在多处条文中对“职责和权限”提出了明确要求。
  (3)强调控制所有过程的质量。TQM强调全过程的质量控制,控制范围就是产品质量形成的全过程所经历的各个阶段,即质量环的12要素。IS09000标准也是建立在“所有工作都是通过过程来完成的”这样一种认识基础上。
  PDCA循环是TQM的基本方法和通用的工作程序。整个IS09000族标准基本上按此循环构筑质量管理和质量保证体系,即要求对体系要素进行策划并形成文件(计划阶段),然后实施(执行),并对实施有效性进行检查验证(检查),最后对实施效果进行评价和采取纠正措施(处理)。IS09000族标准可看作是从整体上对企业过程所进行的规划和安排。客观地说IS09000是粗糙的,TQM和TPM对个案来说是细致的,但每个企业的TQM和TPM肯定不同,IS09000通过对TQM和TPM质量管理核心标准的认证解决了标准化的问题。
  五、结束语
  近年来,随着经济全球化的深人,国外先进的管理经验不断传人中国,中国企业学习先进管理制度取得了丰硕成果,但存在的问题也相当多,相当多的企业将TQM,TPM(TNPM)与IS09000认证割裂开来,甚至对立起来。很多公司有TQM管理办公室,同时还设有TPM(TNPM)办公室,另外还通过了IS09000/14000认证,但几种管理机制各自独立运行,造成管理上的混乱。其实TQM,IS09000,TPM(TNPM)的核心思想是一致的,应从全系统的观点构建TNPM企业管理模式,在企业管理中将这几种管理制度或规范有机地融合在一起,以避免形成多头管理,使一项生产活动针对不同的管理体系重复记录。
  管理制度的融合是企业发展的必然趋势,ERP(企业资源计划)系统的兴起很好地印证了这一点。对于中国企业来说,学习先进的企业管理思想和模式的关键不在于学习本身,而是真正理解之后的运用。

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