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TPM设备管理报告
来源:未知 2013年03月20日 阅读:
        设备管理是化工企业生产的保证,在企业的生产中,设备管理的主要任务是为企业提供优良的过程技术装备,使企业的生产活动建立在最佳的物质技术基础之上,保证生产安全、高效、平稳、持续生产。若疏于设备管理,有的设备就会带病运转,出现泄漏或者异常声音,这样不但不能发挥全部设备的效能,而且还降低了设备利用率。为了保障生产,设备管理人员就应该提高设备管理水平,就有创新的设备管理思路。
  1设备管理要发动全体员工参与
  设备的操作,维护工作的终点是基层一线的操作工人,只有直接使用者将设备善待,把自己分管的设备当做自己的东西一样照看,设备才能不出问题或者少出问题。现在大多企业设备管理就靠设备技术员,而设备员的能力也是有限的,车间操作工的素质参差不齐,部分操作工做事避重就轻,责任心不强,使设备员工作量加大,成效降低,设备仍旧会时常出故障。
  想要扭转这种管理现状,就要将设备管理变为全员管理。公司的设备管理者要制定详细的设备管理制度和具体措施。且要起到切实有效的监督管理职能,层层落实职责,只有从制度上保证操作者或使用者是设备维护的第一责任人,让每一个使用设备的人自觉承担起设备日常维护的工作职责,才能有效改变重使用,轻管理的不良管理现状。其次就是明确基层生产车间,维护部门,设备管理部门的职能,充分发挥各层面在设备管理重的职能作用。
  2设备维修要以预知维修为主,计划维修为辅
  保持设备健康运行,严禁带病运转,带病运转不仅会缩短设备使用寿命,还会使生产成本增高,生产效率降低。要保证设备健康运行,就要将设备的计划维修或者事后维修转化为设备的位置维修,虽然这个操作过程有些难度,但是只要我们积极的去做,实现设备预知维修是可以做到的。现在正常情况下都是设备出了问题后或者按照规定的时间维修和护理,这样既耽误了生产也是设备的损害程度加大了。因此我们应该加强设备的巡回检查和设备在线故障诊断,提前位置设备存在的隐患。提前安排做出安检和维修,保证设备的精度和有效利用率。具体措施就要求基层操作工人加强日航巡检,及时发现问题,及时联系处理问题。车间设备管理员要定期对车间设备运行情况进行抽查,对主要设备每月的运行参数进行分析汇总,发现问题,提出设备预知检修意见。公司管理层面可以不定期的对运行的设备进行抽查,并且根据设备员提供是设备运行情况以及结合先进的设备诊断仪器仪表,为设备的预制维修做更进一步的参考依据。
  3设备检修要根据设备运行情况大胆取舍
  正常化工企业装置设备检修一年要全面检修一次。检修的项目有基层车间编制,基层在编制检修计划时,会出现宁多勿少的思想。这样就会使检修计划没有重点,也造成人力,物力,财力的大量浪费。因此,管理人员应该根据设备的运行情况和以往的经验,借个设备结构特性以及它在生产中的作用,分析评价检修的可行性。对检修项目分析后要大胆果断的进行取舍。对于有些情况下装置会有计划的停车,这些间断性开工的装置就更要调整检修思路,甚至可以不做大检修,每次装置停车后,集中处理一批设备问题。我们要最大限度的使装置停车和设备检修时间重合,利用生产间隙事件处理停车之间暴露出的设备问题。这样既消除了设备隐患,也没有耽误生产计划。最主要的是给企业最大程度节约了资金,降低了生产成本。
  4设备管理制度要注重实效
  企业设备管理部门要充分发挥职能部门的管理,监督,考核,服务作用,进一步加强设备管理。管理好设备首先要建立健全的各项设备管理制度,然后就是落实制度。不能只走表面功夫,要实际意义上的搞。设备管理主要包括设备卫生,设备润滑,设备备件和维修检查等。制度的建立,落实和检查考核,征求每个员工的意见,让每条制度都有可操作性,不走形式主义。不能上面要检查了才搞搞形式,应付检查,这样只是浪费劳动力。
  5管理者自身能力加强与拓展
  现在各个企业中大学生比例都很大,企业应该很好的挖掘这部分人力资源潜力。应该给这些大学生机会,把一些设备上出现的技术难题和运行出现的问题让他们也参与进来。鼓励他们参与设备小改小革,提合理化建议。为了高水平的管理设备,设备管理人员要不断学习先进的科学技术,学习设备管理新经验,利用电子信息技术,网络信息技术,广泛学习设备知识,探索设备管理新理念,积极推行现代化的设备管理模式,使设备管理工作进一步适应现代化生产的要求。
  关于TPM如何推进
  TPM是指全员生产保全(TotalProductiveMaintenance)由日本人提出的一整套管理生产维修系统。
  开始TPM的定义目标是(1)以最好的设备综合效率为效率目标;(2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修:(3)设备的计划,使用,维修等所有部门都要参加;(4)从企业的最高管理层到第一线职员全体参加;(5)实行激励管理,即通过开展小组的自主活动来推动生产维修。
  其中自主维护是最重要的,实现自主维护可以通过培训使操作工熟练掌握技能,使其能独自就能将设备维护在理想状态。自主维护分为七个阶段:(1)初期清扫(2)技术对策的攻关(3)临时基准书(4)总点检(5)自主点检(6)标准化(7)完全的自主管理。当完成了这七个阶段的转化时,企业生产上的大部分问题就能被自主维护所解决。这就大大的节省了停车维修的时间和维修成本,使生产的效率得到很高的提升。
  推行TPM的方法有很多种,途径也不少。被不少人总结过,其中重要的几点就是首先要对每个员工进行充分的培训,充分认识到实行TPM的重要性,必要性和优越性;还有就是确保每个相关部门都要积极的全面的支持与协作,要让每个环节都能很好进行;可以在每个阶层推广TPM活动小组,小规模的实行这个管理模式,由少数到多数,由局部到整体的完成计划的推行;在推行过程中管理层要履行监督职能,每一步的推行都要进行审计,使自主维护的活动能很好,长久的进行下去。
  推行TPM还有隐形收益:能使公司上下的团队合作更加默契;每个员工的技能和知识得到增长;大家能够拥有一个安全,清洁,愉快的工作环境,有归属感。通过这些也能很好的改善公司的整体形象,公司的经济效益也提高了。

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