TPM管理是对于设备维护保养制定的新型管理工具，能够满足现代企业的需求，降低设备故障率，提高生产效率，为企业创造更大的效益。

　　TPM管理一、故障的基本概念

　　所谓故障，是指设备丧失规定的功能。故障的种类可按以下方式划分：

　　(1)功能停止型故障设备突发性停止的故障。

　　(2)功能降低型故障虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。

　　TPM管理二、故障是冰山的顶峰

　　我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。

　　中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。在设备上一直开展“清洁—清洁—再清洁”的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：

　　尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障

　　TPM管理三、减少故障损失的对象

　　减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节。

　　TPM管理四、向零故障的目标前进

　　1.改变观念

　　要改变传统心智模式，确定：

　　(1)设备是人使它故障的。

　　(2)人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。

　　(3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的TPM管理这一新观念。

　　TPM管理核心内容

　　2.劣化原因分析

　　(1)劣化原因的结构。劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。

　　(2)劣化原因的渐变过程。劣化是一个从量变到质变的过程。

　　3.达到零故障的六个步骤

　　(1)使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）。

　　(2)使人为劣化转变为自然劣化。

　　自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。

　　人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。

　　TPM管理要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。

　　(3)改善设计。通过不拘泥于原设计的TPM管理改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目标。

　　(4)彻底的预防维修。设备可分六大系统：①气动系统；②润滑系统；③液压系统；④驱动、传递系统；⑤变速系统；⑥电气控制系统。

　　对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。

　　鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步，可用项修、小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。

　　TPM管理良好的预防维修实践要点为：

　　①研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命；

　　②配备点检标准表格，定期点检；

　　③设定劣化基准，以便及时取代劣化零部件；

　　④提高维修方法技能。

　　(5)走向预知维修和状态维修。

　　TPM管理预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。

　　在计算机软件、检测手段不断进步的条件下，TPM管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。

　　(6)提高人的可靠性。

　　①人的行为来自知识、规则和技能。

　　②人的失误是必然的。

　　心理：忘记，忽略、漏掉，没注意，记错，不关心，误解。

　　行为：过多，过少，过大，过小，反向，过快，过慢，无反应。

　　损失：操作失误，维修失误，无对策，对策不力，对策错误。

　　③减少人的失误靠管理。

　　内容：合理分工，用人得当；定置、目视化、标记化管理；行为规范。

　　训练：良好的工作氛围和心理、物理环境。

　　目标：让容易失误的事情难于发生，让难于正确的做法易于实现。

　　TPM管理要达到零故障不是一项简单的工程，其过程就是不断的发现问题不断进行改善，企业的可贵之处不是企业有多么壮大，而是能够把一件看似简单的事情持续的做下去，这样的企业才能成功。