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制造业如何推行TPM管理
来源/作者:未知 发布时间:2015年07月22日 阅读次数:

  TPM管理是指全员参与维护,在生产型企业中设备是企业的资产,对设备的维护保养能够有效降低其故障率,提高生产效率,从而达到增长效益的目的。对于制造业而言,设备管理是一项很重要的工作。

  TPM管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。以下是TPM管理咨询师提出的关于制造业推行TPM管理的4个步骤。

  第一步:TPM管理—培训

制造业如何推行TPM管理

  TPM管理需要大量的培训,在前期开始前以及实施过程中都要不断地进行,除了涉及到一般的5S,七大浪费,QCC,QC七大手法外,还有MTBF,MTTR分析,动作分析,时间研究,工序分析等等,设备原理等等,有很多培训内容可供选择。

  第二步:TPM管理—设备5S

  5S的内容包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。

  1、整理(Seiri):闲置的、无用的设备直接拉走。将设备修理工具、维护工具、模具分开。特别是设备上要用到的油一定要按照需求量来准备,将多余的拿走。

  2、整顿(Seiton):设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油,频率如何;设备分为那些功能,分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示等等。

  3、清扫(Seiso):让设备每个角落都干净,包括设备所处的场所;给设备定期管理注油,凡是需要有油的地方都要这样管理,让设备良好的转动。

  第三步:TPM管理—总点检查

  设备的总点检查有很多内容,需要将设备的每个细节都做详细的分析,包括生命周期分析,故障可靠性分析,等等。当然所有分析并不需要专业的统计,简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。

  第四步:TPM管理—个别改善

  1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里,连什么是改善都不知道,所以意识的培训,就很重要了。一线员工的知识都很肤浅,需要有很好的技巧,去培训他们这些改善知识。

  2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望,不管他们对公司满意与否,对于是否比一般工作多余部分的改善,没有动力。一线员工改善欲望的调动,则关系到TPM管理成效大小的关键。

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