TPM管理设备维修体制

　　设备维修体制由事后维修、预防维修、改善维修、维修预防、生产维修等五大部分组成。其中以生产维修尤为重要，这是一种以生产为中心、为生产服务的维修体制，它将其余4种维修体制有机融合为一体。如事后维修针对不重要设备，重要设备进行预防维修。在各种设备的修理过程中进行改善维修，而在购买设备、选择设备型号或自制设备时则多考虑设备的维修性，即维修预防。

　　TPM管理系统简介

　　TPM管理系统的全称是Total Productive Maintenance，它是起源于日本的一种先进的现代设备管理维修制度，是一个全面生产维护程序的概念。这个以消除停机时间、达到设备最高的综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的管理、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T———全员、全系统、全效率，PM———生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。

　　（1）TPM管理的特点就是全效率、全系统和全员参加。即有效提高设备寿命周期费用评价和设备综合效率，将PM、MP、CM、BM等生产维修系统的方法充分运用，设备的管理、使用、维修等所有职能部门都要参加，特别是操作者的主观能动性。

　　（2）TPM管理的目标可以概括为4个“零”。一是停机为零：主要针对计划外停机。计划外的停机对生产造成的冲击相当大，极易造成物料损失、不必要的生产停顿及后工序设备闲置。二是废品为零：因设备运行导致废品率高对于企业来说是一种不必要的浪费，也是无端的损失，因此加强操作人员培训，以完善的设备保障完美产品质量也能成为企业盈利的增长点之一。三是事故为零：安全生产人人有责，设备事故的危害之大不言而喻，若造成人身伤害于企业于个人都是痛苦与损失。四是速度损失为零：设备保养不到位导致速度降低造成产量损失，等同于降低了设备性能，提高了设备折旧值，客观上就减少了企业经济效益。

　　（3）推行TPM管理活动的要素主要有3个方面：一是提高工作技能，从相关管理人员到操作工，从技术员到工程师，都要加强业务学习，努力提高工作技能，充分实现全员参与；二是改进精神面貌，形成良好的团队凝聚力，提高人员主观能动性；三是改善操作环境，一个良好的操作环境既能提高工作兴趣及效率，也能有效避免一些不必要的设备事故。