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巴山公司TPM管理发展纪实
来源/作者:搜狐 发布时间:2015年12月07日 阅读次数:

  2015年4月3日,巴山公司召开TPM管理第32期报告会,会议回顾了从2012年公司引入TPM管理工作至今,整整3年时间里公司的发展成效,从第一阶段 “0STEP”整理、整顿、清扫最基本阶段开始,到现在第三阶段3 STEP : 清扫/注油基准书的制定;这三年时间,从领导干部参与到推进员参与再到现在带动班组长成员一起参与,每一个阶段,都有不同的收获和成长,这三年,TPM管理工具的应用,带领着巴山公司逐步的走上精益生产之路。

  2012年4月,公司初步导入TPM管理制度时,打造“三天一层楼”样板区,公司生产现场重新布置工艺,明确标识线,完善定置,以减少过程浪费、提高工作效率进行大改善,全员出动,群策群力……三天时间,拉丝分厂生产现场样板区、织网分厂办公室样板区顺利通过了集团领导的诊断,成为其他单位学习和借鉴的标杆,TPM管理工作就这样在“三天一层楼”中拉开了序幕。

  随后,从培训入手,以现场为依托,按照TPM管理的作业、数量考核去完成任务,并定期进行发布,以标准表格、折线推移图和过程照片组成报告书,内容涵盖了计划完成明细及推移图、各项指标完成情况、本期计划执行动态、看板评价、指导员报告书评价以及现场整体评价等,全面反映了集团精益办、公司精益办和分厂精益小组的三级管控程度和实效。从第一期到第三十二期,每期有固定格式,每期有创新,每期有亮点,每期都有进步,在三十二期的报告书中一点一滴记录着公司精益之路的前进足迹:我们开展了快速换模、价值流、QC工具运用、重点改善、基准书、八大浪费、故障分析、标准工时……等主题活动,并从中学习、领悟到了诸多的工具和知识,每一项活动都让我们受益匪浅,如:主题活动重点解决质量、生产、技术、人员、设备等突出问题;标准工时可提升工序及各产品的生产效率,缩短生产周期; 快速换模对多品种、小批量产品的工序及品种切换会有贡献,缩短生产准备时间;八大浪费减少生产环节浪费,降低成本,提高效率;基准书培养员工相关技能水平;价值流寻找瓶颈设备并改进,使工序趋于平衡。

  2014年,公司TPM管理工作取得明显成效,滤器分厂领了5次羚羊奖;八大浪费专项的螺套公司排产优化项目,生产效率提升36.7%,交付率提升53.3%,汽配公司的钢拉网机的循环改善大大提高效率,机电公司的设备故障分析报告以数据说话取得实际成效。与此同时,公司2014完成了两项重要节点工作,一是二月底12个小组全部通过1阶段集团总经理级诊断验收,3月顺利导入2阶段工作;二是9月15日,作为集团第二个民品公司顺利通过了2阶段诊断验收,10月份顺利导入3阶段工作。在TPM管理计划完成中,2013年计划完成率综合为76.3%,2014年综合计划完成率提升为87.2%。学习改善累计完成2423项,完成全年目标的103%。为提升整体推进效果,公司还陆续组织了“巴山公司第一届主题活动竞赛”“2014年前三季度TPM管理优秀成果展”“设备故障分析评价”等特色活动。

  TPM管理工作的开展,在促进精益管理的同时也锻炼和培养了一批优秀员工,每期的发布会、每阶段的现场诊断、主题活动的发表,为优秀员工的展示提供了更加广阔的平台和舞台,让更多的员工展示自己。

  2015年TPM管理工作又站在了一个新的起点,坚定走精益管理之路,将精益管理深入贯彻到每个工作环节,巴山正在以矫健的身姿向着更高目标迈进。

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